精密冲压模具的设计一般要考虑三个因素：工艺设计、材料选取、结构布局。其中工艺设计包括冲压工艺方案和模具结构设计。在生产中，模具设计起着重要作用。在冲压工艺方案中，首先要进行工艺设备上对模具设计技术参数的确定以及选择合理的模具结构和冲压零件，如导板厚度、导轨宽度、导套的尺寸、导套材料和冲头间隙、冲头材料的选择、冲压零件的尺寸公差、冲头与模具接触部位对冲头材料的选用、冲压零件的成形技术等。模具结构设计是成形的基础，也是制造技术的核心。

1.冲头尺寸公差

冲头尺寸公差是指设计时，在板料上的两个方向各公差的总和，其主要计算公式如下：式中，表示板材（或板料）的两个边缘距离；为板厚；为板料材料所要求的尺寸，为0.5~1.0 mm;为板厚度（或板厚);为板料材料尺寸（或按有关规定）。板和边缘之间的距离，即冲头与模具之间的距离。在一定加工方法下计算出来的公差并不是 准确。只有当板料尺寸公差满足了工件实际尺寸要求且可以重复使用时，才能使冲头与模具之间形成标准冲头间隙，从而实现批量生产。

2.型腔形式

型腔是冲压成形的基础，也是冲压件的主要部位。型腔的型面，包括型面结构（型面形状、模具数量、导套数量、冲头孔数量等）、导轨结构（导轨导套的位置等）、型腔间隙（冲头间隙调整与冲头孔数量）、型腔型面轮廓及角度、冲头及导套形状等内容。型腔形状可以用三角形、矩形、菱形等图形来表示。在精密冲压设备中，往往用矩形等图形表示复杂形状时，为了方便装配，一般采用矩形、圆形等多边形模具结构。在多模具结构中，由于型面复杂程度不一，采用多型腔结构是保证冲压零件质量、降低成本及其提高生产率的更好 方法之一。因此，在设计精密冲压模具时，对型面形式应予以重视。

3.冲压成型工艺

在满足产品强度、形状和精度的前提下，成形加工精度和表面质量应高于普通冲压工艺。为了保证坯料的尺寸精度，一般应采用成形工艺。冲压工艺具有以下特点：以减少和消除冲件表面缺陷，提高冲压质量。提高冲压成形工艺质量必须解决以下问题：①提高冲压零件表面质量和粗糙度②提高冲压模具寿命③提高冲头效率④提高冲头的设计寿命⑤提高零件冲头表面质量⑥提高零件变形控制水平⑦提高零件工作表面精度⑧改善冲压模具性能⑨改善冲压加工工艺⑩改善冲压模具寿命。

4.成形技术与装备

精密冲压件具有形状复杂、体积大等特点，需要对其进行成形技术的研究和装备的开发。这就需要冲压技术从装备入手。对于精密冲压件一般都有非常复杂和精密的成形加工技术。精密冲压件主要有如下几种成形方法：冲压成形、滚压成形和冷冲压成形等。目前常用的成形技术有：冲压成形、滚压成形、冷冲压成形和热冲压成形等。其中冲压成形技术是精密冲压件成形技术最重要、最复杂和最关键的成形技术。