本文目录：1、如何更好地管理和维护压铸模具？

2、压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

3、解决模具维护问题的方法有哪些？

如何处理铝合金压铸模具

如何更好地管理和维护压铸模具？

（1）模具维护人员在维护、维护、维护过程中必须掌握一个原则， 不允许擅自改变模具尺寸，在这样的前提下工作~如果原尺寸改变，就会发生批量质量事故，损失将非常严重。

（2）按照公司《模型维护管理条例》，认真做好维护工作。在维护过程中，模具维修人员缺乏使用工具的意识，如在模具抛光过程中使用较厚的油石，有些甚至在抛光机上安装百叶轮抛光模芯，不仅造成模芯表面深度划痕，而且损坏模芯表面氮化层，使压铸下次生产不能使用，要么粘模，要么拉伤。有很多情况是这样的，上次模具生产很好，这次再生产怎么也不能工作，除了其他外部因素，这是一个非常重要的原因。

（3）对于顶杆、型芯等易损件，应仔细检查是否有弯曲、裂纹等。如果及时更换，很多情况下模具再生产时模芯断裂不多，大部分原因没有仔细检查，问题没有提前发现，造成人力和时间的巨大浪费。

(4)抛光模具需要补充一点，哪里有粘铝，哪里有积碳，尽量减少抛光造成的模具磨损。

(5)应对模具的所有运动部位、结合部位、螺钉等进行润滑防锈处理。

（6）模具管理人员随时监督维护情况，注意其他管理细节。做好维护记录以备查询。

模具的存放应与账户、图纸、档案等一致。模具不能拆卸存放，以避免零件丢失。长期不使用的模具应定期防锈。新模具应在规定时间内进行应力处理，以延长其使用寿命。

在模具维护的过程中，有些很简单，很容易理解，但很难真正做到。我们需要尽职尽责地落实，把工作做好。

压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具，一些缺陷导致整个产品缺陷甚至报废。那么，当缺陷出现时，我们如何找到原因和解决方案呢？下面，我将与您分享压铸模具常见缺陷的原因和解决方案，希望对您有所帮助！

铸件表面有图案和金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口的流道太浅；2、压射比压力过大，导致金属流速过高，导致金属液飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道；2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕、凹坑、裂纹。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修复。

铸件表面有推杆痕迹，表面不干净，粗糙

产生原因：1、推杆(顶杆)太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推杆长度；2、抛光腔，去除杂物和油污。

铸件内有气孔

产生原因：1、金属液体流动方向不正确，压铸件腔发生正冲击，产生涡流，包围空气，产生气泡；2、内浇口太小，金属液流量太大，空气排出前过早堵塞排气孔，使气体留在铸件内；3、动模型腔太深，通风排气困难；4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥的大小和形状，防止与金属流对型腔的正面影响；2、适当增加内浇口；3、改进模具设计；4、合理设计排气孔，增加空气孔。

铸件中含有杂质

产生原因：1、金属液不干净，有杂质；2；、合金成分不纯；3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇筑时清除杂质和渣；2、更换合金;3、清理模具型腔，使其干净。

金属液在压铸过程中溅出金属液

产生原因：1、动定模间密封不严密，间隙大；2、锁模力不够；3、压力机动，固定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具；2.、增加锁模力；3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不足，受力不均；2、推杆固定板工作时偏斜，导致一侧受力大，一侧受力小，产品变形开裂；3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；2、调整并重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多；2.、排气孔堵塞，气体无法排出。

调整方法：1、合理使用润滑剂；2.、增加和修复排气孔，使其排气顺畅。

铸件表面有缩孔

原因：压铸工艺不合理，壁厚变化太大。金属液体温度过高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使其厚度均匀；2、降低金属液的温度。

铸件外轮廓不清晰，不能成形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不足，压射比压力过低；2、进料口厚度过大；3、浇口位置不正确，造成金属正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件的正面冲击。

铸件部分未成形，型腔不满

产生原因：1、压铸模温度过低；2.、金属液温较低；3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度过高；5、空气不能排出。

调整方法：1、提高压铸模、金属液温度；2、更换大压力压铸机；3、增加足够的金属液，降低压射速度，增加进料口厚度。

压铸件锐角填充不满

产生原因：1、内浇口进口过大；2、压铸机压力过小；3.、锐角通风不好，有空气无法排出。

调整方法：1、减少内浇口；2、更换压力大的压铸机；3、改善排气系统。

;解决模具维护问题的方法有哪些？

模具是成型物品的工具，由各种零件组成，不同的模具由不同的零件组成。它主要通过改变成型材料的物理状态来加工物品的形状。如果模具有问题，如何修理？以下是我为您解决模具维护问题的方法，希望对您有所帮助。

解决模具维护问题的方法

使用冲头前应注意

①、用干净的抹布清洗冲头。

②、检查表面是否有划痕和凹痕。如有，用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时，小心不要倾斜。可以用尼龙锤等软材料工具轻轻敲正，只有冲头正确定位后才能拧紧螺栓。

冲模的安装和调试

冲模的安装和调整必须特别小心。由于冲模特别是大中型冲模，不仅成本高，而且重量大，微量移动困难，人身安全应始终放在首位。无限装置的冲模应在上下模之间加一块垫板。冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具放在合适的台面位置。根据工艺文件和冲模设计要求选择的压机滑块行程，将模具移到台面前，调整到下死点，大于模具闭合高度10～在15mm的位置，调整滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔，达到合适的装模高度。一般来说，冲压模具应先固定下模（不拧紧），然后再固定上模（拧紧）。压板T型螺栓应用适当的扭矩扳手拧紧（下模），以确保同一螺栓具有一致理想的预夹紧力。可有效防止体力、性别、手感误差引起的预紧力过大或过小，以及相同螺纹的预紧力不同，导致冲压过程中上下模错、间隙变化、咬边等故障。

试模前，对模具进行全面润滑，准备正常生产材料，在空行程中启动冲模3～5次确认模具正常运行后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度，检查和验证冲模方向、送料、推卸、侧压、弹性压力等机构和设备的性能和操作灵活性，然后适当调整，达到更佳 技术状态。大中小型冲模分别试冲3、5、停产初检10件，合格后再试冲10件、15、复检30件。只有通过标记检测、冲切面和毛刺检测，所有尺寸和位置精度均符合图纸要求，才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②、模具材料和热处理不当，导致凹模倒锥或刀片不锋利，应合理选择材料，模具工作部分材料采用硬合金，热处理方法合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不当或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料模具间隙大、凸模短、材料影响（硬、脆）、冲压速度过高、冲压油粘度过快或油滴附着作用过快、冲压振动、真空吸附和模芯不完全消磁会导致模具表面的废物。

①、刀片的锋利程度。刀片的圆角越大，越容易引起废物反弹，对于材料较薄的不锈钢等可以使用斜刀片。

②、对于比较规则的废弃物，可以增加废弃物的复杂性，或者在冲头上加聚胺酯顶杆，防止废弃物跳跃，在凹模刃侧增加划痕。

③、模具间隙是否合理。不合理的模具间隙，容易造成废物反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00mm，间隙放大。

④、增加进入模具的深度。每个站模冲压时，进入模量的要求是一定的，进入模量小，容易造成废物反弹。

⑤、加工材料表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度和冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、材料带或模具有油污、废屑，造成压伤，需要擦拭油污，并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑，应提高模具表面的光洁度。

③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变不稳定，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。

⑤、修理跳废模具。

⑥、作业过程中，产品刮到模具定位或其他地方，需要修改或减少模具定位，教育作业人员作业时要轻拿轻放。

模具维修需要注意八大事项

1、清理模具各处的金属肖和积垢，展现模具的本色。

2、参照与模具维修的最后一种压铸产品，仔细检查模具存在的问题。是否有拉伤、粘模、压碎、肉类脱落、小芯弯曲或断裂、活动芯插入定位不准确、推杆断裂或推杆长度变化、块定位不准确、紧固螺栓松动等。根据损坏情况确定维修或更换。

3、对于导致铸件轻微拉伤的型腔塌陷、裂纹、碎片等，可进行局部焊接修复。焊接修复应严格按照焊接修复过程进行，否则会损失大量模具的使用寿命。小型成型部件的上述故障更严重或模具损坏。

4、大型成型零件成型表面严重塌陷、裂纹、碎片等，可局部焊接修复，焊接修复应严格按照焊接修复工艺操作，否则会损失大量模具寿命。小型成型零件的上述故障更严重或模具损坏。

5、抽芯机构、导向装置等滑动部位应彻底清理，仔细检查和维护。用高温润滑脂重新润滑，然后组装。

6、如果有液压抽芯，液压部分与模具同时修复。液压部分的维护应特别注意清洁，防止污染，否则会污染整个压铸机的液压系统。

7、模具在生产工程中出现故障或损坏时，应根据具体情况确定维修方案。必要时，按上述方法进行全面维修。

8、对完成维护的模具，对成型表面、分型表面和安装表面进行防锈处理，并根据机器上模具的安装方向关闭和固定模具，放在垫板上。模具附件与模具放在一起。

如何处理铝合金压铸模具

在压铸生产中，如果铸件发生粘合模具，可以用勺子舀铝合金，倒在粘合模具的铸件上（一般浇筑与铸件重量相似）。采用热膨胀和冷收缩原理，使铸件加热膨胀，然后粘合模具的铸件，试着用顶杆拔出，用凿子撬出粘合模具的铸件。

如果上述方法不起作用，只能将模具拆下，用凿子一点一点地清理粘模铸件。

1、然后，在生产过程中，对模具过热的地方，如长芯等部位，是否有良好的喷涂；

2、检查铸件的拉模斜度是否更大 ，增加拉模斜度可减少粘模；

3、检查模具是否粗糙，或有倒拔模的地方，对这些地方进行维护和照明；

4、如果铸件总是粘在模具上，可以故意在模具不重要的地方设置粗糙的点，增加模具包的紧力，使铸件不再粘在模具上。

我们来谈谈压铸模具维护技巧的介绍。感谢您花时间阅读本网站内容。不要忘记在本网站查找更多关于压铸模具维护和压铸模具维护技巧的信息。